Les défis à relever pour le marché du véhicule spécial sont nombreux.
Le faisceau électrique étant est l’un des composants les plus critiques du véhicule, l’optimisation de son étude est un fort levier d’amélioration et de gains.
- Quels sont les principaux problèmes rencontrés par les bureaux d’études du secteur du véhicule spécial ?
- Comment ces problèmes s’expriment ils concrètement ?
- Qu’est ce qui les rend si critiques et en quoi impactent-ils les entreprises ?
Le faisceau électrique, les difficultés rencontrées
La définition du faisceau d’un point de vue ingénierie
Le faisceau est un composant critique du véhicule spécial, à la croisée de différentes disciplines de la mécatronique, impacté par les équipements électroniques, par la mécanique du produit, etc.
Même si l’ingénierie est simultanée, il n'existe pas d'outils métiers dédiés. Il reste donc compliqué de prendre en compte les différentes contraintes et d’anticiper l’impact d’une modification sur la définition du faisceau.
Dans les faits
- Des outils de conception segmentés par métier
- Une collaboration difficile entre services
- Un partage des informations reposant uniquement sur les collaborateurs
- Des documents et nomenclatures créées manuellement
- Une source d’erreurs possibles
- Une valeur ajoutée limitée pour un concepteur
- Une frilosité ou anxiété face aux modifications de dernière minute
- Tâches chronophages de mise à jour
- Sources d’erreurs
- Les impacts au sein des autres services sont difficiles à estimer
- Des coûts supplémentaires à engager
La définition du faisceau d’un point de vue production
La définition du faisceau doit également être documentée d’un point de vue industrialisation, en vue de sa fabrication, qu’elle soit réalisée en interne ou sous-traitée à un fabricant de faisceaux. L’enjeu est alors de standardiser les plans de fabrication, plans 2D ou planche à clous, afin de faciliter la compréhension des différents documents par la production et de minimiser les échanges nécessaires entre production et bureaux d'études électriques.
On ajoute donc une contrainte aux concepteurs : « concevoir fabricable ». Les contraintes de fabricabilité doivent elles aussi être prise en compte dès la phase de conception.
Dans les faits
Les couts d’une erreur en production sont beaucoup plus élevés que si elle avait été détectée durant la phase d’études. On pense au coût de fabrication du prototype du faisceau lui-même, au délai induit par ces itérations sur la mise en production et sur le temps de mise sur le marché.
N’oublions pas aussi l’impact sur l’organisation même de la production, planning et logistique qui doivent être réajustés.
La gestion des diversités produit
Un autre problème rencontré par les professionels résident dans la gestion des options produits et leur répercussion sur la câblage électrique.
Dans l'exemple d'un bus la diversité d'un même faisceau est multiple : options électriques, position des équipements, longueurs du châssis, hauteur de bus et toutes autres spécificités demandées.
Pour un même modèle de bus, le faisceau "sanitaire" peut-être impacté par le choix de différents chassis, la localisation du bloc sanitaire et des options intégrées à celui-ci comme le sèche-main.
Pour certains véhicules on peut arriver à des milliers de combinaisons : c’est ingérable d’un point de vue documentaire.
La tendance actuelle
La réponse technologique des différents acteurs du marché pour répondre à ces enjeux est de digitaliser le produit, de se rapprocher du prototype virtuel complet, le fameux « digital twin » ou jumeau numérique.
Cette tendance est une réalité en Allemagne par exemple, avec l’élan de l’Industrie 4.0 ou aux Etats Unis. Les possibilités et gains sont immenses : collaboration multi-métiers, analyse de performances, réduction du cycle de développement produit, manipulation du produit, interaction avec son environnement (sa fabrication, sa maintenance son environnement d’utilisation) sont des premiers éléments de réponses.
Certaines sociétés du marché du véhicule spécial ont déjà franchi le pas vers cet environnement collaboratif électromécanique et en ont d’ores et déjà tiré les bénéfices. Découvrez comment la société Backhus a mis en place un flot de conception faisceau mécatronique efficace ici.
